催化裂化（FCC）工藝是煉油工業中的兩種工藝（yì）。輕油重油生產和汽油柴（chái）油生產的核心技術也是催化（huà）裂化工藝。原油中會有一些硫和（hé）氮元素，在反應過程中會產生硫和氮氧化物，伴隨著煙氣排放到大氣中，造成環境汙染。因此，催化裂化裝置煙氣汙染物排放控（kòng）製一直受到人們的關注。除硫氧化物和氮氧化物外，一氧化（huà）碳和（hé）固體顆粒物也是催（cuī）化裂化再生煙氣的汙（wū）染物。在過去的煙氣汙染物控製（zhì）中，CO的含量（liàng）CO助燃劑控製，顆粒物的控製主要由耐磨催化劑、再生（shēng）塔旋風分離器和靜電除塵器控製。現有（yǒu）催化裂化裝置的硫氮氧（yǎng）化控製主要有三種技術：（1）加氫脫硫脫氮：催化劑材料預處理、蠟油（yóu）加氧或渣油加（jiā）氫裝置的建（jiàn）立、原料硫氮含量（liàng）的降低。（2）硫氮轉移劑或輔助（zhù）劑。（3）煙氣脫硫脫硝技術。前兩種（zhǒng）方法適用於催化裂化再生煙氣中硫、氮氧化物含量低的情況，第三（sān）種方法硫、氮氧化物脫除率高，應用範圍廣。本文主要論述了催化裂化煙氣脫硫脫（tuō）硝技術。

一（yī）、煙氣脫硫技術分析

應用煙氣脫硫技術可以有效降低煙氣中二氧化硫的含量。比較常見的（de）煙氣脫硫方法有幹法脫硫和濕法脫硫。幹法脫硫是利用催化（huà）劑和（hé）吸收劑去除煙（yān）氣中的（de）二氧化硫（liú）。不同催化劑和吸附劑的作用也不同。更（gèng）廣泛（fàn）使（shǐ）用的吸（xī）收劑類型是氧化（huà）物和活性（xìng）炭。雖然幹法（fǎ）脫硫是有效的（de），但由於不能循環利用，吸收成本高（gāo）。濕法脫硫和幹法脫（tuō）硫都采用的是高校的液體吸收劑。石灰石和海水脫硫是目前濕法脫漏的主要操作方式。因（yīn）此，我國絕大多數的企業都是用濕法脫硫進行相關操作。其原因是（shì）在進行脫硫後產生的（de）殘渣以及氣體可（kě）以循環利用，但是設備的成本（běn）相對來說比較（jiào）高。因此，999二区在线要在實（shí）踐中不點的摸索經驗（yàn），實現（xiàn）相關技術（shù）的創（chuàng）新，可以實現高（gāo）效率的脫硫。防（fáng）止有害氣（qì）體排放到空氣中（zhōng），影響人們的健康，以及破壞臭氧層。

二、煙氣脫硝技術分析

煙（yān）氣脫氮技術是通過物理和化學反（fǎn）應將（jiāng）有毒氣體還原成沒有危害（hài）的氣體。避免出現汙染空氣（qì）環境等問題。（1）煙氣脫氮還原法。選擇性催（cuī）化還原法和選擇性非（fēi）催化還原法是（shì）目前煙氣脫氮的主要方式。使用還原劑（如噴氨或尿素（sù）和（hé）其它氨基還原劑）在反應器中還原（yuán）煙氣（qì）中硝基化（huà）合物，讓其（qí）轉化成氮（dàn）和水。這樣的方（fāng）法是目前煙氣脫（tuō）硝*常見的方法（fǎ）。其脫硝率為百分之九十。因此在進（jìn）行煙氣脫硝技術的選擇時，一定要選擇科學有效（xiào），汙染少的方法進行（háng）脫硝。所以，這樣（yàng）的方法對催（cuī）化劑的要求都是比較高的。要有一（yī）定的耐腐蝕、耐磨、抗硫、活性（xìng）高、壽命長的特點。選擇性非催化還原（yuán）法將液氨、尿（niào）素（sù）等還（hái）原（yuán）劑噴入反應爐。當爐溫在1000℃左右時，與硝基化合物發生（shēng）選擇性反應（yīng），還原劑迅速熱解（jiě）成氨氣。從而達到去除煙氣中硝化物質的目的。但（dàn）是這種方法脫硝的效率比較低，不適（shì）合使（shǐ）用。因此在企業對（duì）煙（yān）氣進行脫（tuō）硝時基本上都是不用這種方法的。會對大氣（qì）層（céng）造成嚴重的破壞。（2）煙氣脫氮氧化過程。氧化法主要（yào）利用臭（chòu）氧去除煙氣中的硝化物質，將其氧化成易溶於水的氮氧化物。在使用堿進行中和（hé）生成硝酸鹽，達到吸收（shōu）和溶解（jiě）氮氧化（huà）物的目的。在煙氣脫氮氧化過程（chéng）中，氧化劑臭氧的製備成本高（gāo），這種方法不宜大麵積使用。

三、煙氣脫（tuō）硫脫硝一體化（huà）技（jì）術

1.濕法洗滌脫硫脫硝。煙氣處（chù）理後，將（jiāng）煙氣加熱到（dào）350~400攝氏度，然後進入選擇性催化還原反應器內是目前（qián）國（guó）外（wài）公（gōng）司開發的濕法洗滌脫硫脫硝技術的（de）主要工藝流程，可（kě）以實（shí）現（xiàn）有害的氮化物轉化為沒有危（wēi）害的氮氣。煙氣中有害的硫化物（wù）在水膜冷凝器在中轉化為（wéi）硫酸，煙氣冷（lěng）卻（què）至250~360度。實現無汙染的排放其硫化物去（qù）除率高達98%，氮去除率在95%以上，煙（yān）氣（qì）中的粉塵等顆粒物基（jī）本可（kě）以去除。該方法需要消耗氨氣和少量的化學藥劑控製酸霧，具有操作可靠、運行成本低、安全穩定的特點。缺點在於副產濃硫酸的儲運。

2.氧化銅脫硫脫硝。CuO中加（jiā）入Al2O3作為係統吸收劑。它與流化床吸附器中的逆流煙氣接觸，並向反應器中注入氨。在300~450度高（gāo）溫下可去除（chú）硫化物和氮化物。CuO和（hé）CuSO4繼續用作氮（dàn）化合物的還（hái）原劑；通（tōng）過在450度溫度下加熱和再生催化劑，回收和再（zài）利用二氧化硫。

3.幹法吸附再生脫硫脫硝。幹（gàn）法吸附再生（shēng）脫硫（liú）反硝化法的吸附（fù）劑是γ-Al2O3的載（zǎi）體。製備過程是將γ-Al2O3載體浸在堿或堿鹽中，加熱幹燥至無殘留水為止。該方法的（de）工藝流（liú）程如（rú）下：除塵後的煙氣經流（liú）化床吸附（fù）器後被煙氣中的硫化物和（hé）氮化物吸收（shōu）。吸（xī）附飽和後（hòu）進入再生器（qì），經高溫（wēn）空氣分解成氮氧化物。含有氮（dàn）氧化物的高溫煙氣進入再生器，抑製氮（dàn）氧化物的形成。同時，通過CO等還原氣（qì）體（tǐ）進一步還原分解剩餘的Na2SO4，形成二（èr）氧化硫，可作為製備硫酸的原料。該工（gōng）藝的脫氮效率在70%到90%之間，脫硫效（xiào）率甚至達到97%左右。但是，該工藝消（xiāo）耗大量吸附劑，設（shè）備占地麵積大，投資增加。

綜上所述，為（wéi）了從根本上減少（shǎo）氮氧化物和（hé）二氧化硫對大氣的汙染，首先要改進燃燒（shāo）技術抑製（zhì）的生成技術；其次要處理煙氣中氮氧化物和（hé）二氧化硫的演變。在今後煙氣脫硫脫硝工藝的研究過程中，應（yīng）深化對反（fǎn）應能力和機理的研究（jiū），為相關（guān）工藝的產業化提供強有力的理論指導。電廠應能發展能耗低、效率高（gāo）、可操（cāo）作性強的（de）脫（tuō）硫脫硝工藝，可根據我國實際情況應用於中小型鍋爐，促進我國電（diàn）力工（gōng）業的（de）持續發（fā）展。